Pressen bezeichnet in der Werkstofftechnik das verdichtende Umformen eines Werkstoffs unter vorwiegend ein- oder mehrachsiger Druckbelastung. Ziel ist entweder eine geometrische Formgebung (Massiv- oder Blechumformung) oder eine Verdichtung pulverförmiger Ausgangsstoffe zu formstabilen Presslingen. Presslinge dienen häufig als Vorprodukte für nachfolgende Sinter‑, Infiltrations- oder Umformprozesse.

Im Bereich der Pulvermetallurgie und Keramik werden Pulvermischungen in Matrizenwerkzeugen unter definiertem Druck verpresst. Die entstehenden Presslinge weisen eine charakteristische Rohdichte und Porenverteilung auf, die maßgeblich die mechanischen Eigenschaften nach dem Sintern bestimmt. Prozessparameter wie Pressdruck, Haltezeit, Werkzeugsteifigkeit, Reibung und Pulvergranulometrie beeinflussen die Dichtehomogenität und das Rissrisiko.

Thermomechanische Varianten wie Heißpressen und heißisostatisches Pressen (HIP) kombinieren Temperatur und Druck, um Diffusionsprozesse zu aktivieren und nahezu voll dichte Gefüge zu erzeugen. Im Bereich der Massivumformung bezieht sich Pressen (z.B. Schmiedepressen) auf die volumetrische Formgebung, während spezialisierte Verfahren wie Gleichkanal-Winkelpressen (ECAP) hoher hydrostatischer Druck mit großen Scherdeformationen zur Gefügefeinung verbinden.

In der Kunststoff- und Verbundtechnik (z.B. SMC-Presseverfahren, Hybridpressen) wird Pressen genutzt, um duroplastische Massen oder Faserverbunde in beheizten Werkzeugen zu konsolidieren und zu vernetzen. Insgesamt sind Pressen und Presslinge zentrale Elemente der Prozesskette, da sie Mikrostruktur, Porosität, Bauteileigenschaften und Prozessökonomie entscheidend bestimmen.