Anforderungen beschreiben in der Werkstofftechnik alle spezifizierten Eigenschaften, Funktionen und Randbedingungen, die ein Werkstoff, Halbzeug oder Bauteil erfüllen muss, um in einer definierten Anwendung eingesetzt werden zu können. Sie bilden die zentrale Schnittstelle zwischen Konstruktion, Werkstoffauswahl, Fertigung und Qualitätssicherung.

Typische Anforderungskategorien sind: mechanische (z.B. Streckgrenze, Ermüdungsfestigkeit, Bruchzähigkeit), physikalische (z.B. Dichte, Wärmeleitfähigkeit, elektrische Leitfähigkeit), chemische (z.B. Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit), thermische (z.B. Einsatztemperaturbereiche, Thermoschockbeständigkeit) sowie funktionale Anforderungen (z.B. tribologische Eigenschaften, biokompatible Oberflächen). Hinzu treten zunehmend regulatorische und nachhaltigkeitsbezogene Anforderungen, etwa zu Recyclingfähigkeit oder kritischen Legierungselementen.

Technisch werden Anforderungen formalisiert in Lasten- und Pflichtenheften, Normen (z.B. EN, ISO, ASTM) sowie Werkstoff- und Produktspezifikationen. Eine präzise, quantitativ formulierte Anforderung (mit Kennwert, Grenzwert, Prüfverfahren und Umgebungsbedingungen) ist Voraussetzung für reproduzierbare Werkstoffcharakterisierung, Prüfplanung und die Ableitung von Sicherheitsfaktoren im Design.

In der Entwicklung erfolgt ein systematisches Requirements Engineering: Erhebung, Priorisierung (Muss-/Kann-Kriterien), Übersetzung der Funktionsanforderungen in Werkstoffkennwerte sowie Konfliktlösung zwischen teilweise konkurrierenden Zielen (z.B. hohe Festigkeit vs. Zähigkeit, Kosten vs. Performance). Die Qualität der Anforderungen bestimmt maßgeblich die Effizienz der Werkstoffauswahl, die Robustheit des Designs und die Zuverlässigkeit im späteren Betrieb.