Als Tester oder Prüfgeräte werden in der Werkstofftechnik alle Vorrichtungen bezeichnet, die definierte mechanische, physikalische oder chemische Belastungen auf Proben ausüben, um deren Eigenschaften quantitativ zu charakterisieren. Dazu zählen u. a. Härteprüfgeräte (z. B. Vickers-, Brinell-, Rockwell-Tester), Universalprüfmaschinen für Zug-, Druck- und Biegeversuche, Schlagbiege-Tester (Charpy, Izod), Tribometer für Reib- und Verschleißuntersuchungen sowie spezialisierte Korrosions- und Temperaturwechsel-Tester.

Wesentliche Anforderungen an Tester sind Rückführbarkeit und Genauigkeit der Messgrößen (Kraft, Weg, Zeit, Temperatur), Reproduzierbarkeit der Prüfergebnisse sowie Einhaltung einschlägiger Normen (z. B. ISO, ASTM, DIN). Die Kalibrierung gegen Referenznormale und die regelmäßige Verifizierung sind entscheidend, um systematische Fehler zu minimieren und Vergleichbarkeit zwischen Laboren sicherzustellen.

Moderne Tester integrieren häufig Sensorik für Mehrkanalmessungen (z. B. Dehnung, akustische Emission, elektrische Leitfähigkeit) und ermöglichen in-situ-Charakterisierung unter realitätsnahen Bedingungen, etwa kombiniert mit Temperaturöfen, Umgebungsmedien oder Strahlungsquellen. Die Steuerung erfolgt in der Regel rechnergestützt, wodurch komplexe Lastkollektive, zyklische Beanspruchungen und automatisierte Auswertung möglich werden.

Die Auswahl des geeigneten Testers hängt von Probengeometrie, Eigenschaftsbereich (z. B. elastisch, plastisch, viskoelastisch), Belastungsart sowie der geforderten Messunsicherheit ab. Tester sind somit zentrale Infrastrukturkomponenten für die Entwicklung, Qualifizierung und Qualitätssicherung von Werkstoffen und Bauteilen.