Unter Testing im werkstoffwissenschaftlichen Kontext versteht man die systematische, reproduzierbare Prüfung von Werkstoffen, Bauteilen oder Fügeverbindungen, um ihre Eigenschaften unter definierten Bedingungen quantitativ zu erfassen. Ziel ist die Ableitung belastbarer Kennwerte für Auslegung, Qualitätskontrolle und Werkstoffentwicklung.

Zentral sind mechanische Prüfungen wie Zugtests, Drucktests, Biege- und Ermüdungstests, aus denen Kenngrößen wie Elastizitätsmodul, Streckgrenze, Zugfestigkeit und Dauerfestigkeit gewonnen werden. Ergänzend liefern Härteprüfungen (z.B. Vickers, Rockwell) lokal aufgelöste Informationen über Widerstand gegen plastische Verformung, während Kratztests Adhäsion und Verschleißverhalten dünner Schichten charakterisieren.

Man unterscheidet zerstörende und zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP). Zerstörende Prüfungen führen zur Funktionsunfähigkeit der Probe, erlauben jedoch direkte Bestimmung von Versagensmechanismen. ZfP-Verfahren (z.B. Ultraschall-, Röntgen-, Wirbelstromprüfung) detektieren Defekte und Inhomogenitäten ohne die Einsatzfähigkeit zu beeinträchtigen und sind daher für Serienfertigung und Sicherheitsbauteile essenziell.

Prozessbegleitende Prüfverfahren und In-situ-Tests integrieren Messungen direkt in Fertigungsprozesse oder in laufende Experimente (z.B. In-situ-Zugversuch im Mikroskop), um Mikrostruktur-Eigenschafts-Beziehungen unter realitätsnahen Bedingungen zu erfassen und Prozessparameter in Echtzeit zu regeln.

Fundamentale Anforderungen an alle Testings sind normgerechte Probengeometrien, definierte Randbedingungen (Temperatur, Atmosphäre, Belastungsgeschwindigkeit) sowie statistische Auswertung. Nur so werden Vergleichbarkeit, Rückführbarkeit und Zuverlässigkeit der ermittelten Werkstoffkennwerte gewährleistet.