Scherung bezeichnet einen Spannungs- und Verformungszustand, bei dem benachbarte Materialschichten parallel zueinander gegeneinander verschoben werden. Im Kontinuum wird dies durch Schubspannung τ und Scherdehnung γ beschrieben; ihr linear-elastischer Zusammenhang folgt typischerweise τ = G·γ, mit dem Schubmodul G als zentraler Werkstoffkennwert.

Auf mikroskopischer Ebene erfolgt plastische Scherverformung überwiegend durch das Gleiten von Versetzungen entlang dicht gepackter Gleitebenen (Scher­verschiebungsmechanismus). In kristallinen Werkstoffen führen korrelierte Scherprozesse zur Bildung von Scherbändern, also lokalisierten, hoch verformten Zonen. Bei hohen Dehnraten und unzureichender Wärmeabfuhr können adiabatische Scherbänder entstehen, die als Initiationsorte für Versagen und Adiabatic Shear Failure fungieren.

In mehrphasigen und faserverstärkten Verbundwerkstoffen ist die interlaminare Schubfestigkeit maßgeblich für Delamination und Tragfähigkeit. Das Schubverhalten solcher Systeme wird durch Grenzflächenhaftung, Matrixduktilität und Faserorientierung bestimmt.

Spezialisierte Mechanismen wie Synchroshear beschreiben kooperative Versetzungsbewegungen in komplexen Kristallstrukturen, etwa in Laves-Phasen, und sind für das Verständnis ungewöhnlicher Deformations- und Kriechverhalten relevant.

Die quantitative Charakterisierung von Schereigenschaften erfolgt mittels Scher­versuchsmethoden (z.B. Torsions-, Doppel-Scher- oder Iosipescu-Versuche). Diese liefern grundlegende Kennwerte zur Auslegung von Bauteilen unter dominierender Schubbeanspruchung, zur Beschreibung von Scherverbandbildung und zur Modellierung von Transformationsscherbändern in umwandlungsfähigen Legierungen.