Der Begriff Ende bzw. Enden bezeichnet in der Werkstofftechnik die Grenzbereiche eines Bauteils, Werkstücks oder einer Prüfprobe. Diese Zonen sind von zentraler Bedeutung, da hier infolge Geometrieänderungen, Randbedingungen und Fertigungsprozessen häufig Spannungs- und Feldinhomogenitäten auftreten.

In der mechanischen Prüfung werden Probenenden bewusst gestaltet (z.B. Schulterproben, Gewinde- oder Klemmenden), um eine definierte Lastübertragung sicherzustellen und Kerb- sowie Randspannungen aus der Messzone fernzuhalten. Fehlerhafte Endausbildung führt zu unzulässigen Biegespannungen, ungleichmäßiger Spannungsverteilung und damit zu falschen Kennwerten.

Bei Bauteilen beeinflussen Enden das globale und lokale Bauteilverhalten. Freie Enden von Fasern in Faserverbundwerkstoffen sind bevorzugte Orte für Delaminationen und Faserbrüche. Rohr- und Balkenenden weisen aufgrund von Randbedingungen (z.B. Auflager, Einspannung, Kerben) erhöhte Spannungsintensitäten auf. Im Bereich von Beschichtungen und Schichten stellen Schichtenden kritische Bereiche für Enthaftung und Rissinitiierung dar, da hier Schubspannungen und Eigenspannungsgradienten maximal sein können.

Auch physikalische Felder (thermisch, elektrisch, diffusiv) sind an Enden häufig gestört: Rand- und Endeffekte führen zu Abweichungen von idealisierten 1D- oder 2D-Modellen. In Simulationen (FEM) müssen Enden daher mit verfeinerten Netzen und geeigneten Randbedingungen behandelt werden, um Singularitäten und Modellfehler zu vermeiden.

Insgesamt sind Enden in der Werkstofftechnik als kritische Zonen zu betrachten, deren Geometrie, Oberflächenzustand und Belastungsrandbedingungen gezielt ausgelegt und charakterisiert werden müssen, um Versagensmechanismen korrekt zu verstehen und Bauteile sicher zu dimensionieren.