Unter milling wird in der Werkstofftechnik überwiegend ein spanendes Trennverfahren verstanden, bei dem ein rotierendes Werkzeug mit definierter Schneidengeometrie Werkstoff lokal abträgt. Dabei entstehen als Nebenprodukt die sogenannten millings (Späne bzw. Mahlgut), deren Morphologie und Größe wesentlichen Einfluss auf weitere Prozessschritte, etwa Recycling, Pulveraufbereitung oder Gefügebewertung, haben.

Konventionelle Fräsprozesse arbeiten typischerweise mit Hartmetall- oder Keramikwerkzeugen und kommen in der Probenpräparation (z.B. Herstellung von Prüfkörpern, Planfräsen von Gefügeflächen) ebenso zum Einsatz wie in der Fertigung funktionsrelevanter Bauteilgeometrien. Prozessparameter wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Zustelltiefe steuern sowohl den Wärmeeintrag als auch die Oberflächenintegrität (Randzonenschädigung, Eigenspannungen, Randschichthärte).

Im Gegensatz dazu dienen Kugelmahlung, Hochenergie-Kugelmahlen und Attritionsmahlung primär der Zerkleinerung und Mischung von Schüttgütern bis in den Mikro- und Nanometerbereich; das entstehende Mahlgut wird hier gezielt als Produkt genutzt. Fräsähnliche Abtragsprozesse im Mikro- und Nanomaßstab werden häufig mit fokussierten Ionenstrahlen (FIB-Fräsen, Ionenstrahl-Fräsen, gegebenenfalls xenondifluorid-unterstützt) realisiert, um präzise Lamellen, Querschnitte oder Mikrostrukturen für Elektronenmikroskopie und Mikrobauteile herzustellen.

In der industriellen Praxis sind Fräs- und Mahlprozesse häufig in Mahl- und Klassifizierungsprozesse integriert, bei denen die erzeugten Partikel (millings) nach Korngröße fraktioniert werden. Die gezielte Auslegung von milling-Prozessen erfordert eine abgestimmte Betrachtung von Werkstoff, Werkzeug, Kinematik und thermomechanischer Belastung, um gewünschte Oberflächeneigenschaften, Partikelgrößenverteilungen und Gefügezustände reproduzierbar einzustellen.