Ein Indenter (Härteprüfkörper) ist ein definierter Prüfkörper, der unter kontrollierter Last in die Oberfläche eines Werkstoffs eingedrückt wird, um mechanische Eigenschaften wie Härte, Elastizitätsmodul oder plastisches Fließverhalten zu bestimmen. Geometrie, Werkstoff und Oberflächengüte des Indenters sind streng normiert, da sie die Spannungs- und Dehnungsverteilung im Prüfvolumen maßgeblich beeinflussen.

Gängige Indentergeometrien sind kugelförmig (z. B. Brinell-Indenter aus Hartmetall oder Stahl), pyramidenförmig (Vickers- und Knoop-Indenter aus Diamant) und konisch bzw. pyramidennah (Berkovich-Diamantindenter in der instrumentierten Nanoindentierung). Kugelindenter eignen sich für kontaktmechanische Untersuchungen und makroskopische Härteprüfungen, während spitzwinklige Indenter zur Charakterisierung dünner Schichten und lokaler Gefügebestandteile verwendet werden.

Indenterwerkstoffe müssen eine deutlich höhere Härte und Verschleißbeständigkeit als das geprüfte Material besitzen, um Formänderungen des Indenters zu vermeiden. Typische Materialien sind polykristalliner Diamant, Hartmetalle und gehärtete Stähle. Kalibrierung umfasst die Prüfung der Geometrie (Spitzenradius, Winkel), die Oberflächentopographie sowie die Nachführung von Verschleißkorrekturen.

In der instrumentierten Eindringprüfung (Tiefenmessverfahren) werden Kraft–Weg-Kurven aufgezeichnet. Daraus lassen sich nach Modellen der Kontaktmechanik (z. B. Oliver–Pharr-Analyse) Härte, elastischer Modul und Zeit‑/Ratenabhängigkeiten (Kriechen, Relaxation) ableiten. Die präzise Charakterisierung und Standardisierung von Indentern ist somit eine zentrale Voraussetzung für reproduzierbare und vergleichbare mechanische Werkstoffkennwerte.