Zertifizierung in der Werkstofftechnik bezeichnet den formalen Nachweis, dass Werkstoffe, Bauteile, Systeme oder Herstellprozesse definierte, meist normativ festgelegte Anforderungen erfüllen. Grundlage sind internationale, europäische oder nationale Normen (z. B. ISO, EN, ASTM), branchenspezifische Regelwerke (z. B. Druckgeräterichtlinie, Luft‑ und Raumfahrtstandards) sowie kundenspezifische Spezifikationen.

Der Zertifizierungsprozess umfasst typischerweise: (1) Definition des Anforderungsprofils, (2) Prüf- und Inspektionsplanung, (3) Durchführung standardisierter Prüfungen (mechanisch, thermisch, korrosiv, sicherheitsrelevant), (4) Bewertung durch eine unabhängige, akkreditierte Stelle und (5) Ausstellung eines Zertifikats mit Gültigkeitsbereich und Laufzeit. Re‑Zertifizierungen und Überwachungsaudits stellen die langfristige Konformität sicher.

In der Werkstofftechnik sind u. a. die Zertifizierung von Schweißverfahren (WPQR/WPS), von metallischen und polymeren Halbzeugen (z. B. 3.1‑Zeugnisse nach EN 10204), von Oberflächen- und Wärmebehandlungsprozessen sowie die Qualifizierung zerstörungsfreier Prüfverfahren zentral. Zunehmend relevant ist die Zertifizierung digitaler Werkstoffmodelle und werkstoffbezogener Software (z. B. Simulationswerkzeuge), insbesondere wenn deren Ergebnisse sicherheitskritische Auslegungen beeinflussen.

Zertifizierungen dienen der Rechtssicherheit, Risikominimierung und internationalen Marktzugang. Für Forschende sind sie ein Bindeglied zwischen experimenteller Werkstoffentwicklung, skalierter Fertigung und industrieller Anwendung, da sie die Übertragbarkeit und Vergleichbarkeit von Werkstoffkennwerten und Bauteilperformance gewährleisten.